从一块金属毛坯到精密零部件，全程由AGV自动搬运、机械臂精准装配、产品智能自动测试……在北京华丞电子股份有限公司（以下简称“华丞电子”）的智能工厂里，每道工序都在数据驱动下自主运转。这样的先进级智能工厂，北京亦庄已有63家。
近日，北京市经济和信息化局发布2026年北京市先进级智能工厂（第二批）名单，华丞电子、北京迪玛克医药科技有限公司、北京合康新能变频技术有限公司、北京京东方创元科技有限公司、北京特倍福电子技术有限公司、北京航天航太机械设备有限公司、北鹏建材集团股份有限公司7家北京亦庄工厂入选。
数字背后，是一场持续数年的产业升级接力。融媒体中心走进先进级智能工厂“新秀”——华丞电子，这家企业的“智变”之路，正是北京亦庄智能工厂集群高速成长的生动注脚。
破局——被三个“痛点”推着走的转型
“我们启动智能工厂建设，是被三个现实问题推着走的。”华丞电子相关负责人开门见山。
作为集成电路装备核心零部件供应商，华丞电子产品种类多、批量小、定制化程度高，规模化生产难；关键工序依赖人工检测，一致性不够稳定；各个业务系统数据割裂，决策总是慢半拍。三重困境交织，转型势在必行。
2024年，借助总部基地项目建设契机，公司将AI赋能智能工厂作为破局抓手，目标是通过智能化打通从排产到交付的全链路，让质量更稳、响应更快、管理更精。
为此，华丞电子构建了“智能装备与工艺层—数字基础设施—数据平台—研发设计—生产作业—生产管理—运营管理—模式创新”的八层协同架构，全面覆盖产品全生命周期与全业务链路。硬件上，部署了智能化产线、立体仓库、AGV以及高性能检测设备；软件层面，以自建数据机房和数据中台为底座，集成了ERP、MES、PLM、WMS、CRM、SRM、BI、禅道质量平台、智能标定系统、能源与安防管控等核心系统。
通过数据价值的深度挖掘和AI场景的探索落地，工厂形成了研发数字化、生产智能化、管理精益化、供应链协同化的能力。一个靠数据驱动运转的集成电路装备核心零部件智能工厂，就此迈入发展新阶段。
蝶变——一组数据里的“智变”答卷
走进华丞电子智能工厂，最直观的变化来自MES系统对全过程的统筹管理。
改造前，排产靠人工、物料靠手工点料、执行靠纸质反馈，信息严重滞后。如今，MES打通了计划到工序的全链路：ERP计划同步至MES，系统自动校验物料与产能并智能排产；各工序数据实时上传、自动判定、生成产品电子档案；管理人员可在线掌控进度、质量与设备状态，质量问题可快速追溯至具体工序和批次。
智能化改造后，效果立竿见影：工厂整体生产效率提升29%，订单交付周期缩短27%；产品不良率下降超三成，智能设备测试准确率超99%。人均产出、库存周转效率大幅改善，成品出库交付压缩至2-3天。设备稳定性明显增强，非计划停机减少60%。在节能降碳上成效显著，单位产值能耗下降超三成，每年节约标煤24.58吨，有效实现提质增效与绿色生产的双向发展。
面向未来，华丞电子智能工厂已锚定新方向。下一步，工厂将深化工业监控与设备数据平台建设，让全工序具备数字化监控和AI分析能力；加大AI与大数据融合力度，在质量预测、设备故障诊断、能源优化等领域引入机器学习和深度学习，迭代现有AI路径规划和安全监测模型；同时，将智能检测扩展至全产品线，建立关键设备故障知识库和预测性维护能力。此外，还将建设数字化碳管理系统，用AI辅助能源优化与碳减排，实现碳排放精细化监测和碳足迹自动追踪，向“智造+绿色”纵深迈进。
沃土——智能工厂背后的生态密码
一家工厂的“智变”，离不开区域土壤的培育。
根据相关文件，智能工厂分为基础级、先进级、卓越级和领航级四个梯度进行培育。北京经开区科技和产业促进局依托企业培育能力及新工厂陆续投产的有利条件，会同各产业部门，全力推动区内规上工业企业基础级智能工厂全覆盖，并有序推进先进级、卓越级、领航级智能工厂的推荐与申报工作。
梯度培育之外，经开区还为企业量身打造了一套务实的“软服务”体系：组织企业参加申报政策培训会，帮助企业准确理解认定标准，避免走弯路；支持企业参加智能制造公益培训班，为企业培养数字化专业人才；定期组织企业走进区内标杆工厂实地观摩，用“眼见为实”解决“看不懂、不会做、没参照”的共性困惑。
“这些支持解决了我们在转型中最实际的问题。”华丞电子该负责人补充道，“尤其是跨企业的实地交流，让我们在设计方案、选择技术路线时有了非常直观的参照。”
